生产车间经常:喂,采购部吗,为什么φ8的螺丝没有,不马上解决,1小时后要停线了;喂,采购部吗,为什么φ12的弹簧垫片没有;喂,采购部吗,什么1.5平方的导线冷压头没有,这个也能够缺,你们采购部门是怎么搞的......财务部门盘点时,经常:仓库,你们螺丝、垫片怎么这么多库存;采购部,你们是按单采购还是按安全库存采购,好多都要呆滞报废了!......很多企业采购人员和生产人员对螺丝、垫片或是压头、套管什么的低值易耗品(定义:单个价值低、使用频次高)深恶痛绝,一不小心就导致停线待料,并且变着花样的折腾你,要么缺料,要么库存堆积如山。左也不是右也不是,小东西,真是费了大神了!现在企业螺丝、垫片等低值易耗品是这样去采购的一是要么进入产品物料BOM,按BOM 数量采购,如果产品是标准化,大批量生产倒也无妨,就怕是非标产品,数量少,不好采购,只能进入人工控制模式。二是由于产品属于非标,螺丝、螺帽型号、数量变化多端,技术人员一般对这些螺丝很不在意,数量随便估估,即使完全按照BOM清单去采购,数量也是要么少要么多,没有一个准头,要求技术人员弄准了,人家还不配合,毕竟人家是干大事的。三是按照安全库存购买,由于每个月各个产品线生产量不同,各个螺丝、垫片的库存安全线不同,技术部门再偶尔在新旧产品转换时没有与采购部门充分沟通,以上只要有一丝偏差,马上就会招致管理失控,不折腾个底朝天,查到查不出来。难道,这小小的螺丝、垫片成了打不死的妖怪,没有办法对付吗?有,我们不妨从正向控制转为反向控制,从技术部门下BOM,到采购部门采购,到入库,然后车间再领料出库.变为供应商按照事先确定好的型号、种类、数量,定期或不定期直接配送到车间现场库,仓库点数入库,采购部门直接据实签合同,车间直接领用,然后供应商定期或不定期补货,如此循环往复。从此告别痛苦的螺丝......时代。具体实操叙述如下。第一步,首先请研发技术部门对每一种产品的螺丝、垫片等低值易耗品规格、种类、用量进行精确统计,最好能够再与车间使用人员进行一次核对,确保数据的准确性。第二步,生产计划部门根据全年各产品线需求预测计划,列出每个月的各产品线生产数量,然后据此测算出每月线边库的各种螺丝、垫片等低值易耗品库存数量,指导采购部门备货。第三步,采购部门将计划部门的月度(4周)用量放大20%,冗余一定的生产变动幅度。然后将月度用量的一半(2周)数量平均分至2个料盒,用A、B字母予以标注,每个料盒各能够支撑1周的用量,在车间一线直接设置低值易耗品库。第四步,车间取料,一定时期只能专盯一个料盒取料,直至该料盒取完,严令禁止双盒同时取料,保证在一个补货周期内,不能缺料。第五步,供应商每周固定时间见空料盒即补货,由仓库和车间人员共同监督,签字接收,然后将入库单交由采购人员完成采购合同。如此往复。反向控制的好处:一是采购部门,再也不用脑筋主动记着几百种螺丝、垫片的何时下单采购,还要时时与仓库库存数字相比较,以免库存积压;从此与缺料、库存积压彻底拜拜,再也不会在下班看电影的时候,在和家人逛公园的时候,在和朋友聚会叙情的时候,被恼人的十万火急的垫片所骚扰了。二是仓库部门,从此不再用那么一大片库位却安排堆积如山的螺丝等;从此不再入库、配料出库;从此不再每次盘点时望螺丝等库存兴叹了。三是车间部门,从此领料自由自在,不再往库房一趟趟的跑领着玩意儿,从此不再动不动就因此停产待料了,影响生产计划的及时性。举一个例子,如果一个工厂每年采购300万元左右螺丝、垫片、压头等低值易耗品,种类200种左右,实施线边库前后经济效益对比,如下表。表1 低值易耗品线边库实施前后效益对比
类别
采购
部门
仓库
部门
车间
部门
总体
前
后
前
后
前
后
前
后
节约
物料管理人员节约(人)
1
0.2
0.6
0.1
0.3
0.1
1.9
0.4
1.5
量纲转换 (万元)
人均8万元薪酬
15.2
3.2
12
物料呆滞年度风险(率)
3.0%
0.5%
2.5%
量纲转换 (万元)
1年采购额300万
9
1.5
7.5
待料停产每年次数
12
0
12
0
12
量纲转换 (万元)
每次停线损失5人·日 按1人·日=500元核计
60人·日
0
3
0
3
效益合计 (万元)
22.5
作者: 周洪涛
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