本发明属于环保领域的一种装置结构，具体涉及一种涂装废气催化燃烧装置。
背景技术：
随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。而涂装生产线产生的废气为高浓度有机废气，针对该类有机废气通常采用直接燃烧或者催化燃烧进行处理。
现有技术中涂装废气催化燃烧装置通常分为换热器、燃烧室、催化层，独立安装，占地面积大，也有一体式的，但是余热回收效率低下，能源浪费。
技术实现要素：
本发明解决的问题是：针对现有技术中，有机废气催化燃烧装置占地面积大，余热回收效率低，提供一种结构紧凑，节能环保的涂装废气催化燃烧装置。
本发明通过如下技术方案予以实现，一种涂装废气催化燃烧装置，包括进气口、壳体、换热管、催化剂、催化剂安装支架、加热器、出气口；
所述壳体包括内壳和外壳，所述内壳和外壳之间形成换热腔体，环绕于所述外壳底部还设有气体分配室，所述进气口安装于所述气体分配室侧面，所述外壳底部设有若干环向均布气孔与气体分配室联通，所述外壳和内壳结合处的顶部水平设置有若干主管，各主管等距平行布置且与换热腔体联通，各主管均设有数量不等的向下开口的换热管，所述换热管一直延伸至壳体中下游位置；
所述壳体中部位置固定安装有催化剂安装支架，所述催化剂支架上安装有催化剂，所述催化剂为模块化的矩形立方体结构，间隔设置于换热管之间，所述催化剂与内壳之间还设有密封板防止气流逃逸；
所述壳体底部还设有加热器，所述壳体顶部设有出气口。
进一步的，为了增加换热面积，所述换热管均设有鳍片，所述鳍片方向与气流方向一致。
进一步的，为了便于催化剂安装，所述换热管成矩形阵列布置。
进一步的，所述加热装置为燃气或燃油加热装置。
进一步的，根据实际工况，所述催化剂及催化剂安装支架数量各为层或者层。
进一步的，为了防止突发状况的爆炸对壳体产生变形，所述壳体顶部还设有防爆装置。
进一步的，为了气体分布均匀，所述气体分配室外形为圆柱形，与所述外壳非同心圆，在进气口处两者距离最大。
进一步的，为了减少热量流失，所述壳体还设有保温层。
进一步的，为了防止内壳处气体温度过低，所述内壳内壁设有扰流板，所述扰流板为截面为三角形的环形结构。
本发明的有益效果是：
1、本发明设置了内壳和外壳，废气通过气体分配箱从外壳四周均匀向上流动，通过主管向下流入换热管，换热管上还设有鳍片，增大了换热面积，到达壳体底部，从进气口到加热区域，废气经过的换热面积大，余热利用效率高，并且废气流速较慢，可以减少整个装置的阻力。
2、本发明中，废气从换热管出来后，经过加热器加热到适合温度，向上折返，经过催化剂催化燃烧，再向上排出出气口，整体结构紧凑，不浪费空间。
3、本发明的内壳内壁上还设有扰流板，扰流板为截面为三角形的环形结构，当废气向上流动时，遇到扰流板，形成湍流，促进了中心与靠外侧气体的混合，防止外侧气体温度降低过快，影响催化燃烧效果。
附图说明
图1为本发明所述的一种涂装废气催化燃烧装置的结构示意图；
图2为图1中a-a处气体分配室的剖视图；
图3为图1中b-b处主管与换热腔体的剖视图；
图4为图1中c-c处换热管与催化剂的剖视图。
图中：1进气口；2壳体；21内壳；22外壳；23换热腔体；24气体分配室；25气孔；26主管；27保温层；28扰流板；3换热管；31鳍片；4催化剂；41密封板；5催化剂安装支架；6加热器；7出气口；8防爆装置。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-4所示，一种涂装废气催化燃烧装置，包括进气口1、壳体2、换热管3、催化剂4、催化剂安装支架5、加热器6、出气口7；
所述壳体2包括内壳21和外壳22，所述内壳21和外壳22之间形成换热腔体23，环绕于所述外壳22底部还设有气体分配室24，所述进气口1安装于所述气体分配室24侧面，所述外壳22底部设有若干环向均布气孔25与气体分配室24联通，所述外壳22和内壳21结合处的顶部水平设置有若干主管26，各主管26等距平行布置且与换热腔体23联通，各主管26均设有数量不等的向下开口的换热管3，所述换热管3一直延伸至壳体2中下游位置；
所述壳体2中部位置固定安装有催化剂安装支架5，所述催化剂支架5上安装有催化剂4，所述催化剂4为模块化的矩形立方体结构，间隔设置于换热管3之间，所述催化剂4与内壳21之间还设有密封板41防止气流逃逸；
所述壳体2底部还设有加热器6，所述壳体2顶部设有出气口7。
在实际应用中，为了增加换热面积，所述换热管3均设有鳍片31，所述鳍片31方向与气流方向一致。
在实际应用中，为了便于催化剂安装，所述换热管3成矩形阵列布置。
在实际应用中，所述加热装置6为燃气或燃油加热装置。
在实际应用中，根据实际工况，所述催化剂4及催化剂安装支架5数量各为1层或者2层。
在实际应用中，为了防止突发状况的爆炸对壳体产生变形，所述壳体2顶部还设有防爆装置8。
在实际应用中，为了气体分布均匀，所述气体分配室24外形为圆柱形，与所述外壳21非同心圆，在进气口1处两者距离最大。
在实际应用中，为了减少热量流失，所述壳体2还设有保温层27。
在实际应用中，为了防止内壳处气体温度过低，所述内壳内壁21设有扰流板28，所述扰流板28为截面为三角形的环形结构。
本发明的工作原理：
本发明设置了内壳和外壳，废气通过气体分配箱从外壳四周均匀向上流动，经过主管向下流入换热管，当废气到达壳体底部，再此期间从内壳壁板及换热换对余热进行高效利用，使废气温度升高，然后经过壳体底部的加热器加热，达到起燃温度，废气折返向上，经过多孔催化剂处进行催化燃烧，有机废气氧化和裂解分解后转化为无污染成分的二氧化碳和水，经由出气口通往烟囱排出。在催化燃烧过程中，整个反应是放热过程，放出的热量足够使废气温度达到起燃温度时即可关闭加热装置。
综上所述，本发明换热效率高、结构紧凑，具有操作简单，节能环保的优点。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
技术特征：
1.一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：包括进气口(1)、壳体(2)、换热管(3)、催化剂(4)、催化剂安装支架(5)、加热器(6)、出气口(7)；
所述壳体(2)包括内壳(21)和外壳(22)，所述内壳(21)和外壳(22)之间形成换热腔体(23)，环绕于所述外壳(22)底部还设有气体分配室(24)，所述进气口(1)安装于所述气体分配室(24)侧面，所述外壳(22)底部设有若干环向均布气孔(25)与气体分配室(24)联通，所述外壳(22)和内壳(21)结合处的顶部水平设置有若干主管(26)，各主管(26)等距平行布置且与换热腔体(23)联通，各主管(26)均设有数量不等的向下开口的换热管(3)，所述换热管(3)一直延伸至壳体(2)中下游位置；
所述壳体(2)中部位置固定安装有催化剂安装支架(5)，所述催化剂支架(5)上安装有催化剂(4)，所述催化剂(4)为模块化的矩形立方体结构，间隔设置于换热管(3)之间，所述催化剂(4)与内壳(21)之间还设有密封板(41)防止气流逃逸；
所述壳体(2)底部还设有加热器(6)，所述壳体(2)顶部设有出气口(7)。
2.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述换热管(3)均设有鳍片(31)，所述鳍片(31)方向与气流方向一致。
3.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述换热管(3)成矩形阵列布置。
4.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述加热装置(6)为燃气或燃油加热装置。
5.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述催化剂(4)及催化剂安装支架(5)数量各为1层或者2层。
6.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述壳体(2)顶部还设有防爆装置(8)。
7.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述气体分配室(24)外形为圆柱形，与所述外壳(21)非同心圆，在进气口(1)处两者距离最大。
8.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述壳体(2)还设有保温层(27)。
9.根据权利要求1所述的一种涂装废气催化燃烧装置，其特征在于：所述内壳内壁(21)设有扰流板(28)，所述扰流板(28)为截面为三角形的环形结构。
技术总结
本发明属于环保领域的一种装置结构，具体公开了一种涂装废气催化燃烧装置，包括进气口、壳体、换热管、催化剂、催化剂安装支架、加热器、出气口，所述壳体分为内壳和外壳，内壳和外壳之间形成换热腔体，换热腔体顶部设有多跟主管，主管连接热管竖直向下的换热管，壳体底部设有加热装置，中部设有催化剂层，顶部设有出气口。本发明有效的提高了换热效率，降低热能损耗，并且结构紧凑，空间利用率高。
技术研发人员：张领;翟学健;陈素琪
受保护的技术使用者：江苏齐力涂装环境工程有限公司
技术研发日：.12.13
技术公布日：.02.25
