本发明涉及一种制备方法，具体涉及高硬度实木地板的制备方法。
背景技术：
实木地板是木材经烘干，加工后形成的地面装饰材料。它具有花纹自然，脚感舒适，使用安全的特点，是卧室、客厅、书房等地面装修的理想材料。实木的装饰风格返璞归真，质感自然，在森林覆盖率下降，大力提倡环保的今天，实木地板则更显珍贵。
实木地板是目前最受欢迎的地板之一，而实木地板对潮湿及阳光的耐久性差，潮湿令天然木材膨胀，而干透反而会收缩，因而导致隙缝甚至是屈曲翘起；实木地板与陶瓷地板相比，实木地板的硬度低，不仅容易断裂，不抗压，还容易受到磨损，严重影响了实木地板的使用寿命。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是现有实木地板的硬度低，目的在于提供高硬度实木地板的制备方法，解决现有实木地板的硬度低的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
高硬度实木地板的制备方法，包括以下步骤：
S1、将木材锯成一定要求的板材，自然风干后，再按一定规格加工成实木地板坯板；
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份，放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时，制备得到混合溶液；
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干；
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份，放入搅拌容器搅拌30-60分钟，形成混合胶液；
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内，经压轧的坯板，进入隧道式红外线烘干炉烘干，烘干温度80℃-100℃，时间为12-15分钟，经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
本发明设计了一种能够提高实木地板硬度的制备方法，还能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能，实木地板具有很好的防水、防潮性能，对实木地板保持较好的硬度有有利影响，实木地板受潮后，翘起，容易被踩坏；因此，本发明提高了实木地板的综合性能，进而使其具备较长的使用寿命。
步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为：尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为：硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
步骤S5中的烘干温度为90℃。
步骤S2中的反应温度为100℃。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明高硬度实木地板的制备方法通过在实木地板中压入混合胶液，能够有效提高实木地板的硬度；
2、本发明高硬度实木地板的制备方法能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能，实木地板具有很好的防水、防潮性能，对实木地板保持较好的硬度具有有利影响；
3、本发明高硬度实木地板的制备方法简单，便于操作。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
本发明高硬度实木地板的制备方法，包括以下步骤：
S1、将木材锯成一定要求的板材，自然风干后，再按一定规格加工成实木地板坯板；
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份，放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时，制备得到混合溶液；
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干；
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份，放入搅拌容器搅拌30-60分钟，形成混合胶液；
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内，经压轧的坯板，进入隧道式红外线烘干炉烘干，烘干温度80℃-100℃，时间为12-15分钟，经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
本发明设计了一种能够提高实木地板硬度的制备方法，还能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能，实木地板具有很好的防水、防潮性能，对实木地板保持较好的硬度有有利影响，实木地板受潮后，翘起，容易被踩坏；因此，本发明提高了实木地板的综合性能，进而使其具备较长的使用寿命。
实施例2
基于实施例1，步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为：尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
实施例3
基于上述实施例，步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为：硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
实施例4
基于上述实施例，步骤S5中的烘干温度为90℃。步骤S2中的反应温度为100℃。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.高硬度实木地板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将木材锯成一定要求的板材，自然风干后，再按一定规格加工成实木地板坯板；
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份，放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时，制备得到混合溶液；
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干；
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份，放入搅拌容器搅拌30-60分钟，形成混合胶液；
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内，经压轧的坯板，进入隧道式红外线烘干炉烘干，烘干温度80℃-100℃，时间为12-15分钟，经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
2.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法，其特征在于，步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为：尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
3.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法，其特征在于，步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为：硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
4.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法，其特征在于，步骤S5中的烘干温度为90℃。
5.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法，其特征在于，步骤S2中的反应温度为100℃。
技术总结
本发明公开了高硬度实木地板的制备方法，包括以下步骤：将木材加工成实木地板坯板；按重量份数将尿素100‑110份、甲醛12‑15份、氯化氢0.3‑5份、聚乙烯醇0.3‑2份、三聚氰氨1‑3份、碳酸钠10‑20份、明矾1‑8份、聚磷酸铵5‑15份、氯化铵0.3‑5份、氯茶蜡油水15‑18份，制备得到混合溶液；将坯板放入混合溶液中浸泡；按重量份数将硬酸脂12‑15份、氧化铝25‑30份、碳酸钙10‑15份、酚醛树脂10‑15份份、10‑15份醇酸树脂、环氧树脂10‑15份、丁苯胶30‑35份、一氧化硅5‑10份、甲醇2‑7份、氯化铵0.5‑5份，形成混合胶液；将混合溶胶压入坯板面层的纤维孔内，经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。本发明能够提高实木地板硬度。
技术研发人员：姜春丽
受保护的技术使用者：姜春丽
技术研发日：.04.27
技术公布日：.11.05
