本发明涉及一种制备方法,具体涉及高硬度实木地板的制备方法。
背景技术:
实木地板是木材经烘干,加工后形成的地面装饰材料。它具有花纹自然,脚感舒适,使用安全的特点,是卧室、客厅、书房等地面装修的理想材料。实木的装饰风格返璞归真,质感自然,在森林覆盖率下降,大力提倡环保的今天,实木地板则更显珍贵。
实木地板是目前最受欢迎的地板之一,而实木地板对潮湿及阳光的耐久性差,潮湿令天然木材膨胀,而干透反而会收缩,因而导致隙缝甚至是屈曲翘起;实木地板与陶瓷地板相比,实木地板的硬度低,不仅容易断裂,不抗压,还容易受到磨损,严重影响了实木地板的使用寿命。
技术实现要素:
本发明所要解决的技术问题是现有实木地板的硬度低,目的在于提供高硬度实木地板的制备方法,解决现有实木地板的硬度低的问题。
本发明通过下述技术方案实现:
高硬度实木地板的制备方法,包括以下步骤:
S1、将木材锯成一定要求的板材,自然风干后,再按一定规格加工成实木地板坯板;
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份,放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时,制备得到混合溶液;
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干;
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份,放入搅拌容器搅拌30-60分钟,形成混合胶液;
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内,经压轧的坯板,进入隧道式红外线烘干炉烘干,烘干温度80℃-100℃,时间为12-15分钟,经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
本发明设计了一种能够提高实木地板硬度的制备方法,还能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能,实木地板具有很好的防水、防潮性能,对实木地板保持较好的硬度有有利影响,实木地板受潮后,翘起,容易被踩坏;因此,本发明提高了实木地板的综合性能,进而使其具备较长的使用寿命。
步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为:尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为:硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
步骤S5中的烘干温度为90℃。
步骤S2中的反应温度为100℃。
本发明与现有技术相比,具有如下的优点和有益效果:
1、本发明高硬度实木地板的制备方法通过在实木地板中压入混合胶液,能够有效提高实木地板的硬度;
2、本发明高硬度实木地板的制备方法能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能,实木地板具有很好的防水、防潮性能,对实木地板保持较好的硬度具有有利影响;
3、本发明高硬度实木地板的制备方法简单,便于操作。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1
本发明高硬度实木地板的制备方法,包括以下步骤:
S1、将木材锯成一定要求的板材,自然风干后,再按一定规格加工成实木地板坯板;
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份,放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时,制备得到混合溶液;
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干;
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份,放入搅拌容器搅拌30-60分钟,形成混合胶液;
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内,经压轧的坯板,进入隧道式红外线烘干炉烘干,烘干温度80℃-100℃,时间为12-15分钟,经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
本发明设计了一种能够提高实木地板硬度的制备方法,还能够提高实木地板的防水、防潮、防火性能,实木地板具有很好的防水、防潮性能,对实木地板保持较好的硬度有有利影响,实木地板受潮后,翘起,容易被踩坏;因此,本发明提高了实木地板的综合性能,进而使其具备较长的使用寿命。
实施例2
基于实施例1,步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为:尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
实施例3
基于上述实施例,步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为:硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
实施例4
基于上述实施例,步骤S5中的烘干温度为90℃。步骤S2中的反应温度为100℃。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征:
1.高硬度实木地板的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、将木材锯成一定要求的板材,自然风干后,再按一定规格加工成实木地板坯板;
S2、按重量份数将尿素100-110份、甲醛12-15份、氯化氢0.3-5份、聚乙烯醇0.3-2份、三聚氰氨1-3份、碳酸钠10-20份、明矾1-8份、聚磷酸铵5-15份、氯化铵0.3-5份、氯茶蜡油水15-18份,放入80℃-110℃反应釜内加热搅拌9-10小时,制备得到混合溶液;
S3、将步骤S2中的坯板放入步骤S2制备得到的混合溶液中浸泡3-10小时后自然风干;
S4、按重量份数将硬酸脂12-15份、氧化铝25-30份、碳酸钙10-15份、酚醛树脂10-15份份、10-15份醇酸树脂、环氧树脂10-15份、丁苯胶30-35份、一氧化硅5-10份、甲醇2-7份、氯化铵0.5-5份,放入搅拌容器搅拌30-60分钟,形成混合胶液;
S5、采用双辊筒压力机将步骤S4中得到的混合溶胶压入步骤S3中风干后的坯板面层的纤维孔内,经压轧的坯板,进入隧道式红外线烘干炉烘干,烘干温度80℃-100℃,时间为12-15分钟,经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。
2.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法,其特征在于,步骤S2中混合溶液的各组分重量份数为:尿素105-108份、甲醛12-13份、氯化氢2-5份、聚乙烯醇1-2份、三聚氰氨1-1.5份、碳酸钠15-20份、明矾6-8份、聚磷酸铵10-15份、氯化铵2-5份、氯茶蜡油水16-18份。
3.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法,其特征在于,步骤S4中混合胶液的各组分重量份数为:硬酸脂13-15份、氧化铝28-30份、碳酸钙13-15份、酚醛树脂12-15份份、10-13份醇酸树脂、环氧树脂10-12份、丁苯胶33-35份、一氧化硅8-10份、甲醇2-5份、氯化铵1.5-5份。
4.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法,其特征在于,步骤S5中的烘干温度为90℃。
5.根据权利要求1所述的高硬度实木地板的制备方法,其特征在于,步骤S2中的反应温度为100℃。
技术总结
本发明公开了高硬度实木地板的制备方法,包括以下步骤:将木材加工成实木地板坯板;按重量份数将尿素100‑110份、甲醛12‑15份、氯化氢0.3‑5份、聚乙烯醇0.3‑2份、三聚氰氨1‑3份、碳酸钠10‑20份、明矾1‑8份、聚磷酸铵5‑15份、氯化铵0.3‑5份、氯茶蜡油水15‑18份,制备得到混合溶液;将坯板放入混合溶液中浸泡;按重量份数将硬酸脂12‑15份、氧化铝25‑30份、碳酸钙10‑15份、酚醛树脂10‑15份份、10‑15份醇酸树脂、环氧树脂10‑15份、丁苯胶30‑35份、一氧化硅5‑10份、甲醇2‑7份、氯化铵0.5‑5份,形成混合胶液;将混合溶胶压入坯板面层的纤维孔内,经烘干硬化、精加工后形成高硬度耐磨实木地板。本发明能够提高实木地板硬度。
技术研发人员:姜春丽
受保护的技术使用者:姜春丽
技术研发日:.04.27
技术公布日:.11.05