本发明涉及蜗轮减速机生产技术领域，尤其涉及一种双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测装置及方法。
背景技术：
蜗轮是减速机的重要组成部分，在双包络蜗轮减速机中蜗杆和蜗轮在啮合传动过程中受到的轴向力较大，普通轴承往往难以阻止蜗杆轴向移动，从而影响蜗杆与蜗轮之间的传动精度，从而影响减速机的产品质量，所以在双包络蜗轮减速机的安装过程中蜗杆轴向和蜗轮轴向安装位置的确定十分重要，以便提前配磨好相应厚度的调整垫进行装配，提高转动精度，但目前常规蜗轮装配需涂色对研，调整时费时费力，装配精度还比较低，而且对装配完成后没有对双包络蜗轮副装配位置的检测仪器和具体的检测方法，一般的检测过程较为复杂，需要多人操作才可完成检测内容。
技术实现要素：
本发明为解决上述问题提供，提供了一种便于在装配蜗轮副过程中能够简易确定蜗杆轴向和蜗轮轴向安装位置尺寸的方法，以确保双包络蜗轮副装配后啮合位置的精度要求。
本发明所采取的技术方案：
双包络蜗轮减速机喉径和中心矩安装位置检测装置，包括模拟蜗轮中心位置用测量块和夹紧簧，测量块为以蜗轮齿部直径公差上限加工出的蜗轮成品通过蜗轮中心均等分切割的出作为实际蜗杆中心的找中测量块，测量块上在具有蜗轮齿部面向相反的一侧切割出与蜗轮中心点切合的平面，测量块上开设有孔，孔的中心线和与平面所在的直线垂直相交，夹紧簧穿接在孔内并将测量块夹紧在蜗杆上，还包括用于检查测量块上与蜗轮中心点切合平面水平度的高度规和百分表。
双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其步骤为：
(一)蜗杆喉径位置测量：工作台面上设置环形平垫块，蜗杆垂直固定在环形平垫块上，用蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆喉径位置，即环形平垫块上平面与蜗杆轴中心平面的距离a；
(二)蜗轮副箱体上蜗杆喉径位置的测量：也就是测量蜗轮回转中心相对于蜗杆喉径中心的距离，工作台面上设置环形平垫块，蜗轮通过蜗轮支撑轴承径向定位架支撑固定于工作台面上，蜗轮支撑轴承径向定位架固定在蜗轮上的蜗轮支撑轴承径向定位孔处，蜗轮的中心线与工作台面平行，工作台面上垂直于台面设置有用于蜗轮一端贴靠的端面架，端面架的一侧为竖直平面，端面架竖直平面的一侧紧靠设置有支撑减速机箱体的支撑箱体端面架，支撑箱体端面架的底面与环形平垫块靠平并压实，用高度规和百分表测得蜗轮支撑轴承径向定位孔最低点与环形平垫块上平面即与支撑箱体端面架底面间的距离c，蜗轮支撑轴承径向定位孔的直径为d，则蜗轮回转中心距与支撑箱体端面架底面的距离b＝d/2-c，同时也是蜗轮回转中心与环形平垫块上平面的距离b；
(三)计算蜗杆喉径位置在箱体上的安装位置：步骤(一)中测得蜗杆轴中心平面与环形平垫块上平面的距离a，步骤(二)中得到箱体内蜗轮回转中心与支撑箱体端面架底面的距离b，则可计算得出蜗杆部分在箱体上距支撑箱体端面架底面的距离为b-a，在装配过程中用深度尺检测确定或提前配磨好调整垫圈装配在蜗杆与支撑箱体端面架底面的间距内压实即可。
所述的蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆喉径位置的方法，其步骤为：用夹紧簧穿过测量块上的孔将测量块夹紧在蜗杆上，使得测量块外廓齿部与蜗杆喉径部齿形啮合，用高度规和百分表检查测量块上与蜗轮中心点切合平面的水平度，当测量块上与蜗轮中心点切合平面处于水平位置时，即测得环形平垫块上平面与蜗杆轴中心平面的距离a。
所述的蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆喉径位置的方法中，当利用百分表和高度规检查测量块上与蜗轮中心点切合平面不平时，将测量块绕蜗杆圆周向左或右微量旋转至测量块上与蜗轮中心点切合平面处于水平位置。
所述的蜗轮支撑轴承径向定位孔最低点与支撑箱体端面架底面间的距离c的测量以百分表和高度规测定，以百分表先测得蜗轮支撑轴承径向定位孔的最低点的位置，再用高度规测出最低点与支撑箱体端面架底面间的距离c。
本发明的有益效果：本发明的检测方法不需要专门的检测仪器，降低装配成本，可在一般机械加工工厂内使用普通常规的测量器具完成检测，对测量人员技术操作水平没有过高要求，一人操作即可完成测量工作，避免常规蜗轮装配需涂色对研调整费时费力、装配精度低的难题。
附图说明
图1为本发明的测量块结构示意图。
图2为本发明的蜗杆喉径位置测量示意图。
图3为本发明的蜗轮副箱体上蜗杆喉径位置测量示意图。
其中：1-测量块；2-与蜗轮中心点切合平面；3-孔；4-夹紧簧；5-蜗杆；6-百分表；7-环形平垫块；8-工作台面；9-端面架；10-支撑箱体端面架；11-蜗轮支撑轴承径向定位孔；12-蜗轮。
具体实施方式
双包络蜗轮减速机喉径和中心矩安装位置检测装置，包括模拟蜗轮中心位置用测量块1和夹紧簧4，测量块1为以蜗轮齿部直径公差上限加工出的蜗轮成品通过蜗轮中心均等分切割的出作为实际蜗杆中心的找中测量块，测量块1上在具有蜗轮齿部面向相反的一侧切割出与蜗轮中心点切合平面2，测量块1上开设有孔3，孔3的中心线和与蜗轮中心点切合平面2所在的直线垂直相交，夹紧簧4穿接在孔3内并将测量块1夹紧在蜗杆5上，还包括用于检查测量块1上与蜗轮中心点切合平面2水平度的百分表6和高度规。
下面将结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
双包络蜗轮减速机喉径和中心矩安装位置检测装置，包括模拟蜗轮中心位置用测量块1、夹紧簧4、百分表6和高度规，测量块1为以蜗轮齿部直径公差上限加工出的蜗轮成品通过蜗轮中心均等分切割的出作为实际蜗杆中心的找中测量块，使用的轻质表面硬度高铝合金材料，先按蜗轮齿部直径公差的上限加工出蜗轮成品，再由高精度线设备通过蜗轮中心均等分切割出找中的测量块1，测量块1上在具有蜗轮齿部面相向反的一侧切割出与蜗轮中心点切合平面2，测量块1上开设有孔3，孔3的中心线与平面2所在的直线垂直相交，夹紧簧4穿接在孔3内并将测量块1夹紧在蜗杆5上，高度规和百分表6检查测量块1上与蜗轮中心点切合平面2的水平度，当将测量块1上与蜗轮中心点切合平面调平时，该平面位置即为蜗杆5喉径中心平面位置。
双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其步骤为：
(一)蜗杆喉径位置测量：工作台面8上设置环形平垫块7，蜗杆5垂直固定在环形平垫块7上，用蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆5喉径位置，用夹紧簧4穿过测量块1上的孔3将测量块1夹紧在蜗杆5上，使得测量块1外廓齿部与蜗杆5喉径部齿形啮合，用高度规和百分表6检查测量块1上与蜗轮中心点切合平面2的水平度，当测量块1上与蜗轮中心点切合平面2处于水平位置时，即测得环形平垫块7上平面与蜗杆5轴中心平面的距离a，当利用百分表6和高度规检查测量块1上与蜗轮中心点切合平面2不平时，将测量块2绕蜗杆5圆周向左或右微量旋转至测量块1上与蜗轮中心点切合平面2处于水平位置。
(二)蜗轮副箱体上蜗杆喉径位置的测量：也就是测量蜗轮12回转中心相对于蜗杆5喉径中心的距离，工作台面8上设置环形平垫块7，蜗轮12通过蜗轮支撑轴承径向定位架支撑固定于工作台面8上，蜗轮支撑轴承径向定位架固定在蜗轮12上的蜗轮支撑轴承径向定位孔11处，蜗轮12的中心线与工作台面8平行，工作台面8上垂直于台面设置有用于蜗轮12一端贴靠的端面架9，端面架9的一侧为竖直平面，端面架9竖直平面的一侧紧靠设置有支撑减速机箱体的支撑箱体端面架10，支撑箱体端面架10的底面与环形平垫块7靠平并压实，用高度规和百分表6测得蜗轮支撑轴承径向定位孔11最低点与环形平垫块7上平面即与支撑箱体端面架底面10间的距离c，蜗轮支撑轴承径向定位孔11最低点与支撑箱体端面架10底面间的距离c的测量以百分表6和高度规测定，以百分表6先测得蜗轮支撑轴承径向定位孔11的最低点的位置，再用高度规测出蜗轮支撑轴承径向定位孔11最低点与支撑箱体端面架10底面间的距离c，蜗轮支撑轴承径向定位孔11的直径为d，则蜗轮12回转中心距与支撑箱体端面架10底面的距离b＝d/2-c，同时也是蜗轮12回转中心与环形平垫块7上平面的距离b；
(三)计算蜗杆喉径位置在箱体上的安装位置：步骤(一)中测得蜗杆5轴中心平面与环形平垫块7上平面的距离a，步骤(二)中得到箱体内蜗轮12回转中心与支撑箱体端面架10底面的距离b，则可计算得出蜗杆5部分在箱体上距支撑箱体端面架10底面的距离为b-a，即可在装配过程中用深度尺检测确定或提前配磨好调整垫圈装配在蜗杆5与支撑箱体端面架10底面的间距内压实即可。
蜗轮啮合中心位置测量与上述方式近似，也需要提前测定蜗轮12齿形喉径中心到所配轴承端面距离，箱体上蜗杆孔中心到箱体上所安装轴承端面的距离，两个距离的差值即为所应配置这部分用调整垫的尺寸，提前配磨好后安装可简洁准确，而测得蜗轮12齿形喉径中心到所配轴承端面距离采用双包络蜗轮减速机蜗杆喉径位置测量装置测得。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
技术特征：
1.双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测装置，其特征在于，包括模拟蜗轮中心位置用测量块(1)和夹紧簧(4)，测量块(1)为以蜗轮齿部直径公差上限加工出的蜗轮成品通过蜗轮中心均等分切割的出作为实际蜗杆中心的找中测量块，测量块(1)上在具有蜗轮齿部面向相反的一侧切割出与蜗轮中心点切合平面(2)，测量块(1)上开设有孔(3)，孔(3)的中心线和与蜗轮中心点切合平面(2)所在的直线垂直相交，夹紧簧(4)穿接在孔(3)内并将测量块(1)夹紧在蜗杆(5)上，
还包括用于检查测量块(1)上与蜗轮中心点切合平面(2)水平度的百分表(6)和高度规。
2.双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其特征在于，其步骤为：
(一)蜗杆喉径位置测量：工作台面(8)上设置环形平垫块(7)，蜗杆(5)垂直固定在环形平垫块(7)上，用蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆(5)喉径位置，即环形平垫块(7)上平面与蜗杆(5)轴中心平面的距离a；
(二)蜗轮副箱体上蜗杆喉径位置的测量：也就是测量蜗轮(12)回转中心相对于蜗杆(5)喉径中心的距离，工作台面(8)上设置环形平垫块(7)，蜗轮(12)通过蜗轮支撑轴承径向定位架支撑固定于工作台面(8)上，蜗轮支撑轴承径向定位架固定在蜗轮(12)上的蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)处，蜗轮(12)的中心线与工作台面(8)平行，工作台面(8)上垂直于台面设置有用于蜗轮(12)一端贴靠的端面架(9)，端面架(9)的一侧为竖直平面，端面架(9)竖直平面的一侧紧靠设置有支撑减速机箱体的支撑箱体端面架(10)，支撑箱体端面架(10)的底面与环形平垫块(7)靠平并压实，用高度规和百分表(6)测得蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)最低点与环形平垫块(7)上平面即与支撑箱体端面架底面(10)间的距离c，蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)的直径为d，则蜗轮(12)回转中心距与支撑箱体端面架(10)底面的距离b＝d/2-c，同时也是蜗轮(12)回转中心与环形平垫块(7)上平面的距离b；
(三)计算蜗杆喉径位置在箱体上的安装位置：步骤(一)中测得蜗杆(5)轴中心平面与环形平垫块(7)上平面的距离a，步骤(二)中得到箱体内蜗轮(12)回转中心与支撑箱体端面架(10)底面的距离b，则可计算得出蜗杆(5)部分在箱体上距支撑箱体端面架(10)底面的距离为b-a，即可在装配过程中用深度尺检测确定或提前配磨好调整垫圈装配在蜗杆(5)与支撑箱体端面架(10)底面的间距内压实即可。
3.根据权利要求2所述的双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其特征在于，所述的蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆喉径位置的方法，其步骤为：用夹紧簧(4)穿过测量块(1)上的孔(3)将测量块(1)夹紧在蜗杆(5)上，使得测量块(1)外廓齿部与蜗杆(5)喉径部齿形啮合，用高度规和百分表(6)检查测量块(1)上与蜗轮中心点切合平面(2)的水平度，当测量块(1)上与蜗轮中心点切合平面(2)处于水平位置时，即测得环形平垫块(7)上平面与蜗杆(5)轴中心平面的距离a。
4.根据权利要求2所述的双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其特征在于，所述的蜗杆喉径位置测量装置测量蜗杆喉径位置的方法中，当利用百分表(6)和高度规检查测量块(1)上与蜗轮中心点切合平面(2)不平时，将测量块(1)绕蜗杆(5)圆周向左或右微量旋转至测量块(1)上与蜗轮中心点切合平面(2)处于水平位置。
5.根据权利要求2所述的双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测方法，其特征在于，所述的蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)最低点与支撑箱体端面架(10)底面间的距离c的测量以百分表(6)和高度规测定，以百分表(6)先测得蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)的最低点的位置，再用高度规测出蜗轮支撑轴承径向定位孔(11)最低点与支撑箱体端面架(10)底面间的距离c。
技术总结
双包络蜗轮减速机喉径和中心距安装位置检测装置及方法，包括模拟蜗轮中心位置用测量块、夹紧簧、百分表和高度规，测量块为以蜗轮齿部直径公差上限加工出的蜗轮成品通过蜗轮中心均等分切割的出作为实际蜗杆中心的找中测量块，测量块上在具有蜗轮齿部面相向反的一侧切割出与蜗轮中心点切合的平面，测量块上开设有孔，孔的中心线与平面所在的直线垂直相交，夹紧簧穿接在孔内并将测量块夹紧在蜗杆上。本发明的检测方法不需要专门的检测仪器，降低装配成本，可在一般机械加工工厂内使用普通常规的测量器具完成检测，对测量人员技术操作水平没有过高要求，一人操作即可完成测量工作，避免常规蜗轮装配需涂色对研调整费时费力、装配精度低的难题。
技术研发人员：刘思厚;黄怀斌
受保护的技术使用者：中能(天津)智能传动设备有限公司
技术研发日：.12.16
技术公布日：.02.21
