无论是手工编程还是自动编程，在编程以前都要对所加工的零件进行工艺分析。程序编制人员进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具、夹具和切削用量等，以求高效率地加工出合格的零件。
1.机床的合理选用
根据国内外数控机床技术应用实践，数控机床加工的适用范围可用下图进行分析。
1图表明了随零件的复杂程度和生产批量的不同，三种机床适用范围的变化。当零件不太复杂、生产批量不太大时，宜选用通用机床；当复杂程度增大时，数控机床就显得更为适用了。2图是随生产批量的不同，采用三种机床加工时，综合费用的比较。由图可知，在多品种、小批量（100件以下）的生产情况下，使用数控机床可获得较好的经济效益。零件批量的增大，对选用数控机床是不利的。
综上分析说明，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
(1)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。
(2)轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。
(3)用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备（工具、夹具和模具）的零件。
(4)需要多次改型的零件。
(5)价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件。
(6)需要最短生产周期的急需零件。
数控加工的缺点是设备费用较高。尽管如此，随着高新技术的迅速发展，数控机床的普及和对数控机床认识上的提高，其应用范围必将日益扩大。
2.数控加工工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性进行分析。
零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则
(1)零件图上的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大的方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中过多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来诸多的不便。由于数控加工精度和重复定位精度很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性；因此可将局部的分散标注法改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
(2)构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。在手工编程时，要计算每个基点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如直线与圆弧、圆弧与圆弧在图样上相切。但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或远离状态，由于构成零件的几何元素条件的不充分，编程无处下手，遇到这种情况时，应当与零件设计者协商解决。
