FANUC OI 铣床笔记
铣床加工步骤笔记：
1.选择机床，FANUC OI，标准铣床
2.定义毛坯
3.定义夹具，方的用平口夹，圆的用卡盘
4.放置零件（放上去之后不要移动，直接退出，因为这个位置就是默认的中心位置，X=-500，Y=-415的位置，在对刀的时候比较方便，只用调节Z轴就可以了，移动的话，就比较麻烦）
5.装刀具（选择适合的刀具）
6.开机（紧急停止复位，启动）
7.回原点（先Z轴方向调整，再X，Y轴方向，正方向【+】）
8.手动模式（移动三个坐标轴至零件上方，负方向【-】）
9.点击编辑模式，再点击PROG按钮
10.程序名（OXXXX;）注意分号不能和程序名一起插入（Insert），先插入OXXXX，再插入 ;（之后其实可以写在txt文本中，直接导入即可）
11.G90 G17; 绝对坐标，X-Y平面
12.M03 S800 主轴正转，转速为800转每秒
13.G00 快速移动，G01 快速切削，G02/G03顺时针/逆时针圆弧
14.M30; 程序结束
15.F60; 进给速度60mm/min
指令汇总：
指令 解释 OXXXX;程序名设定（放在程序第一行，必须有）
M03 S800;主轴正转（转刀），转速为800转每秒
G00;快速移动，加工的时候不能使用这个指令，会损坏刀具，速度太快，刀和零件不接触时使用
G01;直线切削
G02;顺时针圆弧，注意后面要跟的半径不能省略
G03;逆时针圆弧
G90;绝对坐标系
G91;相对坐标系
G17;在X-Y平面
G18;在X-Z平面
G19;在Y-Z平面
F60;进给速度60mm/min
M30;程序结束
G54-G59都是坐标系（自己对刀时候用的坐标系，因为自己设置的原点和机器原点不一样，所以要对刀）
G41;左补偿（以刀移动零件轮廓的方向为准，在刀左边的使用左补偿，反之右补偿）
G42;右补偿
G52;局部坐标系
G16;启用极坐标命令 格式（G16X_Y_ 【X表示旋转半径，Y表示旋转角度】）
G15;取消该命令
G51;启用镜像指令 格式（G51X_Y_I_J_）
G50;取消镜像
G68;启用旋转指令 格式（G68X_Y_R_）
G69;取消旋转
M98/M99;调用、取消子程序 格式（M98P次数子程序）
G99G81;启动钻孔程序; 格式（G99G81X_Y_Z_R_F_）
G80;取消钻孔
M05;主轴停转
M00;程序暂停
注意事项：
1.毛坯大小看零件图纸
2.方的毛坯用平口钳，圆的则用卡盘
3.装刀具时，具体看图纸要求
4.编写程序时，Insert键插入代码，Delete键删除代码，Alt键替换代码
5.点击自动运行前，保证编辑光标在函数名处，因为程序是一行一行执行的，不在程序名处，就会从此处下刀。
6.上方菜单，系统管理，系统设置，选择FANUC属性，没有小数点的数，把√取消
7.机床运行到极限调试方法：RESET（复位）失败 -> 回原点失败 ->停止 超程释放 启动 ->回原点失败-> 循环调试
8.X = -500，Y=-415是放置零件后未作任何移动操作时，零件中心的初始位置（平口钳和卡盘相同），如果自身编程坐标不是再零件中心，就要相对挪动
9.刀偏移半个直径（刀具半径补偿）
10.镜像指令的使用：前调用子程序（当然可以不调用子程序，那就要每次使用时复制一份原来的代码，当然封装在这里起到了作用），写镜像指令，再调用子程序，镜像的作用类似于把坐标翻个头，如指令G51X0Y0I-1J1，X轴负号反转（坐标轴反转）
FANUC OI 铣床总结经验：
1.选择机床 FANUC OI标准 铣床
2.选择毛坯35*35*30
3.选择夹具，因为是方形的我选择的平口夹
4.放置零件，注意零件不能移动，方便后面的使用
5.选择刀具，我选择了1mm的平底刀
6.开机，点击绿色的按钮
7.点击回原点按钮，注意先回z轴（防止之后碰刀），再回别的轴
8.点击手动按钮，把零件回到刀的下方，方便之后操作
9.点击编辑按钮，进入编辑模式，在点击右上角的PROG按钮，开始编程
10.编程结束，对刀，因为中心直接可以选择X=-500，Y=-415，就不用调整，选择塞尺检查，放一片1mm的塞尺（之后还要减去这个1mm），手动调节Z轴至太紧或者靠近塞尺距离，点击手动脉冲，再点击右下角一个按钮显示手轮，挡选择在Z轴上，调节大小
11.完成之后，在右上角的POS按钮中，相对坐标中找到Z轴位置并减去1mm，得到数值，点击OFFSET SETTING按钮，选择坐标系（屏幕下方的白块可以点击），将X=-500，Y=-415，Z=XXX填写到G54坐标系中（假设你使用了此坐标系）
12.点击自动运行，再点击左下角，左数第二个按钮，开始运行
FANUC OI 车床笔记
车床加工步骤笔记：
1.选择机床 FANUC 01 车床 前置刀架
2.选择毛坯 定义直径长度
3.放置零件（可以移动，零件至少伸出够加工长度）
4.选择刀具
5.开机 （紧急停止复位，启动） 回原点（先回X轴再回Z轴）
6.编程：
程序名：OXXXX;
选择刀具：TXXXX;（前两位数字是刀具位置号，后两位是该刀具磨耗）
主轴正转：M03S600;
移动刀具至零件附近：G60X_Z_;
粗加工设置：G71U_R_;（设置进刀量，退刀量）
G71P_Q_U_W_F_;（设置精加工余量和进给速度）
（P、Q为零件轨迹首位程序编号）
（注意转速单位为mm/r）
零件轨迹编程：1.编程坐标系建立：以X0位零件的回转中心，Z0为零件端面所在平面
2.Z坐标尽量使用向量坐标
3.X坐标使用直径值
4.轨迹按照零件剖面的上半部分编写
精加工设置：G70 P_Q_;
撤刀：G00X_Z_；
程序结束：M30;
指令汇总（其它指令基本和铣床类似）
指令 解释 N10 N20…N100编号，设置精加工余量时需要
G71U_R_;（设置进刀量，退刀量）
G71P_Q_U_W_F_;（设置精加工余量和进给速度，P、Q为零件轨迹首位程序编号，注意转速单位为mm/r）
W;替换了Z轴，使用向量坐标，因为车床零件都是一段一段标的，不是从头开始标上来的，比
注意事项：
1.车床加工分为三步：（1）粗加工
（2）中间（步骤类似铣床的加工步骤）从轮廓第一点开始标号，标到最后一行加工，或者只标头和尾两句即可，跳着标也行
（3）精加工
2.G01X20W_把Z改为W，变为向量编程（相对坐标）
3.U1.5削一层小1.5mm，吃刀量0.75mm
4.R退刀量，脱离零件表面，防止划到表面
5.车床单位和铣床单位不一样：车床单位是（mm/转），如F0.1，假设转速是700，那 0.1*700=70；铣床单位是（mm/min）,如F70。两者切勿写错。
6.G71P_Q_U0.6W0.3F0.1:：U W相当于X Z，给精加工的余量
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Fin.
