其实我要说的是质量问题技术归零的五条标准
故事：
好多年前在苏州一公司工作的时候，老板是技术出身，专业水平很高，让我吃惊的是他有时还会夹着本书，比如《数字信号处理》（欧，让我印象深刻的专业课，别问我为什么，问就是考过两次），老板脾气很火爆，对我们要求很高，经常训话说：你们处理问题解决问题到底心里有没有谱？搞事情到底有没有方向方法？
上班的第一个月每周都有一下午老板都要给我们来一堂规章制度课，也许是那时公司各方面都急需正规化，在这每周漫长的企业文化熏陶中，我只深刻的记住了一个点，就是技术归零的五条标准: “定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”。老板说，这可不是我瞎编的，中国搞航空航天也是这么搞的，要求我们研发每个人都有要背熟了，甚至还要检查。
当时觉得，哇，老板说得好有道理。后来的新项目就在这条标准保驾护航下推进，花了三个月写开发计划、写总体设计、写概要设计、写详细设计、写各种文档，写各种文档，写得我天旋地转，然后花三个月写代码，最后花一个月测试。还实现了提前于计划表完成，老板一高兴年底每人发了一个大红包。那时我已工作两年了，在这之前和之后，我就再也没遇到搞事情还这么有章法的公司，想起来还觉得很有意思，其实计划做好了，思路搞清楚了，编码也很快。
航天总公司质量问题之技术归零的五条标准
“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”
一、基本含义
1. 定位准确
定位准确是根据实际情况和需要，对型号产品在研制过程中发生的所有质量问题，要准确确定问题的部位。
2. 机理清晰
机理清晰是指质量问题一旦定位后，要通过试验和理论分析等各种手段，弄清楚问题的根本原因。
3. 问题复现
问题复现是指在定位准确、机理清楚后，通过模拟试验、仿真试验或其他试验方法，复现问题的现象，从而验证定位准确性和机理分析的正确性。
4. 措施有效
措施有效是指在定位准确、机理清楚的基础上，制定有针对性的、具体可行的纠正措施及实施计划，并且措施要经过评审和验证。
5. 举一反三
举一反三是把发生质量问题的信息反馈给本单位、本系统、本型号和其他单位、其他系统、其他型号，检查有无可能发生类似模式或机理的问题，并采取预防措施，从而防止同类事件的发生。这就是把总结的经验教训、问题机理和警示落实到组织，这是真正在做学习型组织。
二、归零五条之间的联系
“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三” 这五条要求是统一的有机整体，缺一不可。它是指导质量问题归零工作的总的原则和指导思想。其目的是防止质量问题的重复发生，杜绝人为责任事故的出现，实现产品质量和工作质量的不断改进。
定位准确是前提，是处理质量问题的基本条件；
机理清楚是关键，要求广大科研工作人员对质量问题不仅要知其然，还要知其所以然，只有弄清问题的根本原因，才能对症下药，制订切实可行的措施；
问题复现是手段，只有通过问题复现，才能验证定位是否准确、机理分析是否正确；
措施有效是解决质量问题的核心，真正有效的措施不仅仅是要消除现存的不合格或缺陷，还应确保不再发生重复性的质量问题；
举一反三是延伸，即对某个质量问题的处理不能就事论事，也不能只局限于本型号、本单位，只有做到举一反三，才能从根本上达到防止质量问题重复发生的目的。
是不是逻辑缜密，思路清晰，一个字，绝！
归零五条要求是有序排列的，前三条是分析问题的方法，后两条是根除或杜绝质量问题重复发生的措施。对于具体的质量问题,要根据实际的情况，按照质量归零五条要求顺序逐步开展工作。
这是航天总公司处理型号质量问题的指导思想和基本要求，（简称航天信号质量问题技术归零的五条标准）。实践证明，“归零五条”对航天型号产品的研制质量能起到把关和保证的作用。
三、归零五条的实施时机
归零五条适用于航天产品的全寿命周期各个阶段的质量问题处理工作，适用于航天产品的研制、生产、试验和使用全过程。
在型号研制的过程、生产过程中，为了对质量问题归零工作进行全面的检查、把关和评审，可以设置以下关键的控制点：
初样转试（正）样；
产品（产品、分系统）验收；
产品（系统）出厂；
飞行试验转场前；
飞行试验射前；
（以上针对航空产品，具体企业可以参考对照）
典型的质量问题归零五条的实施步骤：
在某一工作或试验期间发现质量问题；
仔细记录所发生的质量问题情况；
组织有关人员进行分析试验，确定问题发生的准确部位；
对质量问题进行层层分解，定位归零件、元器件、原材料等；
针对定位部分进行检测和试验，查找证实质量问题的根本原因，弄清故障机理；
通过模拟试验，复现质量问题，验证机理分析的正确性；
确定质量问题的纠正措施；
纠正措施实施；
试验纠正措施的有效性；
举一反三，信息反馈通报，预防同类质量问题的重复发生。
四、如何做好归零五条工作
以下的具体操作做法个人认为并不是适合所有工公司，因为不是所有的产品都像航空航天产品一样要求高，而且小公司如果采取如此复杂的做法，将变得
毫无灵活性，所以只能借鉴参考：
（一）定位准确
在型号产品的研制生产的过程中，经常会发生一些质量问题。质量问题发生后，应立即采取有效措施，防止质量问题扩展，如果出现的是质量事故，应该保护好质量现场。负责生产、试验的单位和人员应该在规定的时间内，用规定的格式或口头方式（情况特别紧急时）向规定级别的管理部门进行报告。
1. 报告质量问题
在研制、生产、试验和使用的全过程中出现的质量问题，均要以报告的形式进行详细的记录，报告内容一般应包括以下内容：
（1）质量问题发生的时间、地点、及所处的研制阶段；
（2）发生质量问题的产品所处的工作状态、环境条件；
（3）质量问题和现象的详细描述；
（4）质量问题的发现者；
2. 问题核实
质量问题归零管理部门在接到问题报告或口头通知后，应根据问题报告的详细程度和质量问题的严重等级，组织有关部门的科研人员对发生的质量问题进行调查和分析，以确认质量问题报告的准确性。
3. 问题定位
通过有关记录或试验，确定问题发生的准确部位。问题定位由上到下层层分解。在系统发生故障的时候，要逐步定位到分系统、单机，乃至零件、原材料、元器件。
（二）机理清楚
质量问题发生后，要组织有关方面的技术人员，通过地面试验和理论分析等手段，弄清过账的基本过程、故障的模式，分清故障的类属，从而确定问题发生的根本原因，才能解释问题发生的过程，提出有针对性的纠正措施。
1. 问题分析工作组
针对某一特定的质量问题，特别是重大的质量问题事故应成立问题分析工作组，其成员由与产品设计、制造、试验、使用等有关的单位、部门的代表，专业失效分析结构和质量可靠性部门的人员组成。其任务是负责问题调查、分析，做出结论，编写质量问题报告，提出改进措施建议。工作组组长应由无直接责任的有资格的专家担任。分析结论经评审、确认后，工作组自行解散。
2. 质量问题分析工作步骤
（1）分析有关产品和质量问题方面的资料，如产品设计和工艺资料，试验程序、使用操作程序、试验数据、证词等；
（2）分析出现质量问题的产品的全部工作历史；
（3）分析测试、试验设备、操作环境条件等产品外部情况是否包含导致质量问题发生的因素；
（4）对出现质量问题的系统、分系统、零部件、元器件进行测试、检查和分析；
（5）提出发生质量问题的原因和机理的设想，并证实；
（6）整理分析各种数据，提出分析结论，编写问题分析报告；
（7）提出纠正措施建议；
（8）整理各种记录、数据、资料，并汇编成档案。
3. 问题分析方法
(1) 工程分析
根据工程原理和工程经验，对质量问题产生的原因和机理进行分析。应充分利用故障模式、影响及危害性分析(FMECA)技术、故障树分析（FTA）方法来帮助查明故障模式和原因之间的逻辑关系。该方法主要适用于复杂的信号系统和设备级。
(2) 失效机理分析
利用观察、测试、理化分析、X光检查、电子扫描、显微镜观测等方法，研究物质结构、工艺过程可能产生的不合格或缺陷，分析导致不合格或缺陷的机理和过程。
(3) 统计分析
通过对出现故障的产品累计工作时间、次数和出故障次数，对该故障模式在类似产品出现的次数加以系统整理，以估计出该故障模式的性质和出现概率。
4. 问题分析要求
质量问题分析结果应能判明以下问题：
（1）该问题的性质和责任，是人为责任还是非人为责任？
（2）该问题是何种原因引起的？
在原因分析过程中，要有科学求实的作风和民主讨论的作风，广泛听取各方面专家的意见，特别是有些问题的原因还可能涉及到参加分析的技术人员，这是有关的技术人员应该用于承担责任，虚心接受意见。对机理的阐述应以客观事实为依据，要用充分的证据和科学的方法对问题进行论证。
（三）问题复现
为了验证定位的准确性和机理分析的正确性，有条件的单位要通过地面模拟试验，来复线故障的重新发生。治理指的的故障现象一般指单机以上的故障现象。对一些直观的零件加工、误操作等问题不包括在其中。对小概率事件也要通过大量的试验分析工作使其复现。
关于故障的复现程度，要根据具体的故障做具体的分析。原则上对不造成灾难性危害和巨大经济损失的故障都应完全复现。但对有些故障现象是不能甚至于是不宜完全复现的，只要做到导致故障现象发生的模式复现即可，即进行原理性复现。
（四）措施有效
问题的处理方式：在型号产品的研制生产、试验和检验过程中，对出现质量问题的产品一般要做两种处理，
即：
（1）应急处理：更换有质量问题的产品，把系统恢复到正常工作状态，这种更换过程只对质量问题的产品采取了措施，不能提高产品固有的可靠性。
（2）防止再发生：在问题原因分析清楚的基础上，采取纠正和预防措施，即改进产品的设计、工艺、试验程序，消除产生质量问题的根本原因，增加产品的固有可靠性。
① 纠正措施和实施计划的制定。在计划中具体落实纠正措施负责人和完成日期；
② 纠正措施的评审和确认，要通过一定的试验至少是产品发生故障的试验来验证其有效性。同时，应分析纠正措施实施的可靠性，是否会带来新的故障或不可靠的因素；
③ 实施纠正措施。把进故宫评审和确认的纠正措施反馈到设计、工艺或试验程序之中，通过技术状态的管理系统完成相应文件的更改和产品的更改；
④ 纠正措施记录。在纠正措施的实施过程中, 为便于检查和监督, 有关工作人员应作好实施纠正措施完整、可追溯的记录；
⑤ 纠正措施监督。有关管理部门要对实施纠正措施的部门或人员进行定期的监督和检查， 使其在规定的时间内采取纠正措施，完成质量问题的归零工作；
⑥ 纠正措施的跟踪验证。必要时可模拟实际环境进行试验, 对实施效果进行评审等手段，评价纠正措施的可行性和有效性。
⑦ 纠正措施报告。一般地讲，纠正措施报告至少包括以下几方面的内容：
a. 质量问题发生的地点、时间及情况的详细描述；
b. 采取的具体措施，具体责任人，预计完成的时期；
c. 纠正措施的监督检查情况及检查日期、检查人员。
d. 纠正措施跟踪验证的效果、验证人、验证日期。
（五）举一反三
1. 对本单位、本系统、本型号举一反三
（1）设计问题的举一反三
设计输入、设计输出；
可靠性、安全性、可维修性的设计；
设计质量管理程序。
（2）工艺问题的举一反三
工艺设计的优化行、合理性；
工装设计的合理性和制造系统上的缺陷；
产品实际质量的稳定性；
（3）生产质量管理的举一反三
对常见性、多发性问题的管理，如多余物、虚焊、错焊、压线、焊接不良等；
对元器件、原材料、外购件的管理问题。
检验和实验方面的问题；
计量方面的问题；
不合格品控制器问题；
搬运、贮存、包装、防护和交付问题；
信息传递问题；
2. 对不同单位、不同系统、不同型号的举一反三
管理部门应及时把一个单位出的问题，传达给其它单位; 一个系统出的问题，传达给其它系统；一个型号出的问题，传达给其它型号。使其它单位、系统、型号都能从中吸取教训，从中得益。
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终于结束了，如果我们企业真能做到这些，说不定都参诞生航天级产品。
其实质量问题归零包括技术归零五条和管理归零五条两个部分。
你所在的单位有没有这些问题？
质量规章落实不彻底，要求层层衰减，人为、重复故障常有发生；
质量规范、标准层次多，可操作性差，和具体的型号工作’脱节’；
质量工作看起来文件多、会议多，但提的多是一般号召和通用要求。
这些问题，很多已经涉及管理了，具体的解决方案可以参考一下管理归零五条：“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”。
好了，就写这么多了，我要向老板建议去了。。。。
