本实用新型涉及一种汽车配件，特别涉及一种高压油泵用凸轮轴结构。
背景技术：
发动机燃油喷射系统中驱动高压油泵的凸轮，如图1所示，是通过在凸轮轴1靠中部两个相互错位的气门凸轮ⅰ2、气门凸轮ⅱ4，间配置有与凸轮轴1一体成型的一体式高压油泵凸轮3，高压油泵凸轮3驱动高压油泵（图中未示出），提供高压油，完成燃油高压喷射。该技术存在以下不足：高压油泵凸轮布置于凸轮轴中部，导致高压油管的绕行距离长，高压油泵凸轮一体式加工于凸轮轴上，当需要两种以上燃油喷射压力时需要对整个凸轮轴状态进行变更，凸轮轴适应性不高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供一种高压油泵用凸轮轴结构，其结构紧凑、适应性更高且开发成本低。
本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种高压油泵用凸轮轴结构，包括钢制的凸轮轴及设置在凸轮轴上的高压油泵凸轮，高压油泵凸轮是钢制凸轮，凸轮轴上设有高压油泵凸轮安装位，高压油泵凸轮过盈配合的装配在凸轮轴的高压油泵凸轮安装位上。
本实用新型的进一步技术方案是：凸轮轴上还设置有多个气门凸轮安装位，气门凸轮分别过盈配合的装配在凸轮轴的气门凸轮安装位上。
本实用新型高压油泵用凸轮轴结构具有如下有益效果：可根据空间布置方案要求配置高压油泵凸轮在凸轮轴上的安装位置，高压油泵与高压油轨距离近，通过短距离高压油管即可实现连接，结构紧凑；高压油泵凸轮与凸轮轴为装配式结构，当需要使用多种状态燃油迸射压力时可通过调整高压油泵和油泵凸轮型线达到改变燃油喷射压力的效果，满足目前多功率版发动机对燃油喷射压力的要求，不用开发全新凸轮轴，降低开发成本，缩短开发周期，使得凸轮轴适应性更高。
下面结合附图和实施例对本实用新型高压油泵用凸轮轴结构作进一步的说明。
附图说明
图1是现有技术高压油泵用凸轮轴结构的结构示意图；
图2是本实用新型高压油泵用凸轮轴结构的结构示意图；
附图标号说明：1-凸轮轴,2-气门凸轮ⅰ,3-一体式高压油泵凸轮,4-气门凸轮ⅱ,5-高压油泵凸轮,6-高压油泵凸轮安装位,7-气门凸轮安装位,8-气门凸轮。
具体实施方式
如图2所示，本实用新型高压油泵用凸轮轴结构，包括钢制的凸轮轴1及设置在凸轮轴1上的高压油泵凸轮5，其中高压油泵凸轮5是钢制凸轮。凸轮轴1上设有高压油泵凸轮安装位6，在本实施例中，凸轮轴在后端靠端部位置设置高压油泵凸轮安装位6，图中箭头f所指的方向为后方，也可根据空间布置方案要求灵活配置高压油泵凸轮。高压油泵凸轮5过盈配合的装配在凸轮轴1的高压油泵凸轮安装位6上。所述凸轮轴1上还设置有多个气门凸轮安装位7，气门凸轮8分别过盈配合的装配在凸轮轴1的气门凸轮安装位7上，气门凸轮8也是钢制凸轮。
本实用新型高压油泵用凸轮轴结构，可根据空间布置方案要求配置高压油泵凸轮5在凸轮轴上的位置，高压油泵（图中未示出）与高压油轨（图中未示出）距离近，通过短距离高压油管即可实现连接，结构紧凑。高压油泵凸轮5与凸轮轴1为装配式结构，当需要使用多种状态燃油迸射压力时，通过更换高压油泵凸轮5可以实现满足不同的燃油喷射压力，应对目前多功率版发动机对燃油喷射压力的要求，不用开发全新凸轮轴，降低开发成本，提高凸轮轴适应性。
以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种高压油泵用凸轮轴结构，包括钢制的凸轮轴（1）及设置在凸轮轴（1）上的高压油泵凸轮（5），其特征在于，高压油泵凸轮（5）是钢制凸轮，凸轮轴（1）上设有高压油泵凸轮安装位（6），高压油泵凸轮（5）过盈配合的装配在凸轮轴（1）的高压油泵凸轮安装位（6）上。
2.如权利要求1所述的高压油泵用凸轮轴结构，其特征在于，凸轮轴（1）上还设置有多个气门凸轮安装位（7），气门凸轮（8）分别过盈配合的装配在凸轮轴（1）的气门凸轮安装位（7）上。
技术总结
本实用新型高压油泵用凸轮轴结构，包括钢制的凸轮轴及设置在凸轮轴上的高压油泵凸轮，高压油泵凸轮是钢制凸轮，凸轮轴上设有高压油泵凸轮安装位，高压油泵凸轮过盈配合的装配在凸轮轴的高压油泵凸轮安装位上。本实用新型结构紧凑、适应性更高且开发成本低。
技术研发人员：廖乃坚;曾科勋;张玉;蒙亦光
受保护的技术使用者：柳州五菱柳机动力有限公司
技术研发日：.04.02
技术公布日：.01.07
